在新能源產業快速發展的背景下，鋰電池pack裝配線作為核心生產設備，其連續穩定運行直接關系到交付能力和成本控制。然而，許多企業仍將維護停留在“壞了再修”階段，導致非計劃停機頻發、備件消耗失控。建立科學的預防性維護體系，是提升設備可用率、延長生命周期的關鍵舉措。

鋰電池pack裝配線機械系統的定期檢查

裝配線包含大量伺服模組、導軌、氣缸和夾具，長期高頻動作易導致磨損或松動。建議：

每500小時檢查關鍵工位導軌潤滑狀態，補充鋰基脂；

每1000小時緊固電芯抓取機構螺絲，防止定位偏移；

對氣動元件（如真空吸盤、氣爪）定期排水、更換密封圈，避免漏氣導致誤判。

鋰電池pack裝配線電氣與傳感系統維護

傳感器是鋰電池pack裝配線的“神經末梢”。光電開關、接近開關積塵或偏移會引發誤觸發。應：

每周清潔傳感器鏡面，校準檢測距離；

每月檢查PLC I/O模塊接線端子是否氧化；

對編碼器、伺服電機反饋線纜進行彎折疲勞檢查，預防信號中斷。

鋰電池pack裝配線激光與視覺模塊專項保養

若產線集成激光焊接或3D視覺定位，需特別關注：

激光保護鏡每8–12小時清潔一次，避免飛濺附著影響能量輸出；

視覺鏡頭定期用無塵布+酒精擦拭，防止油霧污染；

標定板每月復測，確保定位精度維持在±0.05mm內。

鋰電池pack裝配線軟件與數據管理

現代鋰電池pack裝配線普遍具備數據記錄功能。建議：

每日備份工藝參數與報警日志；

每季度清理HMI緩存，防止系統卡頓；

建立故障代碼對照表，縮短維修診斷時間。

鋰電池pack裝配線制定可執行的維護計劃

預防性維護不是“越多越好”，而應基于設備實際運行負荷制定分級計劃：

A類工位（如焊接、測試）：每日點檢+每周保養；

B類工位（如輸送、緩存）：每周點檢+每月保養；

配套系統（空壓、除塵）：按供應商建議周期執行。

對鋰電池制造企業而言，預防性維護不是成本，而是投資。一套結構清晰、責任明確、記錄完整的維護制度，能讓鋰電池pack裝配線在3–5年內保持90%以上的綜合效率（OEE）。建議企業在產線驗收階段就與供應商共同制定維護手冊，并培訓專職維保人員，為長期穩定生產打下基礎。