在新能源產業快速發展的背景下，越來越多企業計劃建設或升級電池pack生產線。然而，不少用戶對完整工藝流程缺乏系統認知，導致設備選型偏差、產線節拍不匹配或良率不達標。接下來從實際工程角度，給大家梳理標準電池pack生產線的核心流程，并指出各環節的技術要點。

1. 電芯分選與配組

這是保障電池包一致性的基礎。通過測試電芯的開路電壓、內阻和容量，將參數相近的電芯歸為一組。高精度分選設備應具備±0.5mV電壓檢測能力和自動分檔功能，避免人工干預引入誤差。

2. 電芯上料與堆疊/排列

根據模組結構（如CTP、刀片式或傳統模組），電芯需按設定間距排列。自動化上料系統應兼容不同尺寸電芯，并配備視覺定位，確保堆疊精度控制在±0.2mm以內，防止后續焊接錯位。

3. 匯流排（busbar）安裝與激光焊接

此環節直接影響導電性能與安全性。銅鋁材質的busbar需采用專用激光焊接機，配合光束擺動技術抑制飛濺。焊接后應進行拉力抽檢或在線監測熔深，避免虛焊。這是電池pack生產線中最關鍵的質量控制點之一。

4. 絕緣與電氣測試

包括絕緣電阻測試（IR）、耐壓測試（Hi-pot）和極性檢查。測試不合格的模組必須自動剔除，防止流入下道工序。建議集成測試數據上傳功能，實現單包質量追溯。

5. 電池箱體裝配與密封

模組裝入托盤或箱體后，需固定并連接冷卻系統（如液冷板）。若采用鋁合金箱體，部分廠商會使用激光密封焊替代螺栓連接，提升防護等級（IP67）和結構強度。

6. BMS通訊與最終檢測

完成BMS接線后，進行充放電激活、通訊協議驗證和整包性能測試。合格品打碼入庫，全流程數據同步至MES系統。

電池pack生產線選擇建議

在規劃電池pack生產線時，應優先考慮模塊化設計，便于未來擴容；同時關注設備間的通訊兼容性（如支持Profinet或EtherCAT），避免信息孤島。不要只看單機速度，而要評估整線OEE（設備綜合效率）。

真正高效的電池pack生產線，不是設備堆砌，而是工藝、質量與數據的有機協同。

對于追求高性價比與穩定運行的用戶，海維激光提供的新能源電池pack生產線已在多個頭部企業落地應用，系統集成度高、故障率低，是兼顧性能與成本的可靠選擇。